兰州石化大处着眼小处入手加速转型升级

　　8月26日，兰州石化炼油三部550万吨/年常减压装置产出的60吨轻烃通过炼化互供异丁烷管线直送乙烯二部，生产运行平稳、流程参数正常，成为兰州石化大处着眼、小处入手，加速推进“减油增化”战略、实现企业绿色转型升级的又一典型案例。

　　兰州石化根据生产实际，停用了炼油区厂后瓦斯站装车的两具小球罐，将炼油三部71泵房液化气变为直输厂后装车出厂。在此过程中，原用于接收回收轻烃和丙烷的83#罐需调整为液体烃罐，导致回收轻烃急需新的输送出路。因此，常减压回收轻烃经互供异丁烷管线直送乙烯二部的技术改造应运而生。

兰州石化46万吨/年乙烯装置

　　回收轻烃、丙烷作为生产乙烯原料的重要组成部分，其质量直接影响乙烯收率和生产成本。

　　改造前，550万吨/年常减压装置回收轻烃与两套气分装置的丙烷共同进入83号罐储存，因两种物料混合导致送往乙烯装置的丙烷纯度低、波动大，直接影响乙烯裂解炉的长周期稳定运行。改造后，回收轻烃与丙烷实现分储分输分裂，不仅减少了中间储存环节，提高输送效率，更有效保障了原料质量的稳定性，完全满足乙烯装置的高标准生产需求。

　　“这一突破性进展，源于公司对原有生产结构优化调整的决心。”生产运行部生产管理组组长贺育成信心满满。自8月6日项目改造完成投用以来，通过互供管线直送的回收轻烃达900余吨。

　　这种直供模式突破传统罐区中转限制，实现“装置-装置”精准对接，未来可推广至全厂互供网络，构建“原料-产品”闭环体系，为同类企业提供“去罐化+直供化”转型升级示范。

　　据了解，本次改造过程中的主要难点在于轻烃停送期间的工艺调整。550万吨/年常减压装置严格按照投用方案，调整工艺操作，减少轻烃组分产出。同时，项目团队加紧对新配置流程管线的吹扫置换，经过24小时盯守奋战，最终打通了直供流程。（令辛辛 刘炜）