严、慎、细、实 渗入了航天人的每一根神经

严、慎、细、实 渗入了航天人的每一根神经

　　在神舟二十三号发射前夕，记者采访了510所相关研制人员，请他们解读研制任务，分享他们的精彩故事。

　　产品均已实现国产化

邱新安

　　510所邱新安介绍了相关产品的升级换代情况。他告诉记者，“（510所参与的）神舟系列飞船仪表照明分系统研制任务中，在神舟二十二号阶段，由于空间站对下行物资的需求增加，在神舟二十二号飞船组批研制阶段，对产品的技术状态进行了升级迭代。其一是将三台单机集成为一台，并实现原有功能。我们采用了一些新的芯片和算法，若是在2012年时做不到这么高的集成度；其二是在保证产品对外接口不变的情况下，进一步提升元器件国产化率，核心元器件国产化率为100%，整体达97%以上”。

　　邱新安说，成为定型产品之后，基本两年投产一批，“管三四艘船”，生产、试验、交付……按流程走，新研发的部分相对少了。通过神舟系列产品，小到电子产品波形记录时机、螺钉力矩大小等，大到多部门协同、系列试验开展、分系统联试等，能固化的动作已经实现了标准化，也间接推动了其他多领域的产品质量保证。目前产品均实现了组批投产，研发人员相对固定，但调测试、标准的试验等只能一台一台、一套一套地进行，流程并未减少，每个人的担子都不轻。

　　保质量就是保成功

　　对于神舟载人飞船，510所任务的重点是保成功，要求过程的状态管控必须按继承状态进行。邱新安说，他主要负责部门研制产品的质量管控。产品出现任何质量问题时，需要与协作厂家沟通过程中的处置预案，以及后续510所配套产品的质量保障，管控产品的进一步变化，将产品甚至是部组件的质量管控好。他告诉记者，去年神舟二十二号紧急发射前，相关产品调用之后，按照总体预案，510所相关研制人员配合做了大量的复查确认工作。“时间大幅压缩的情况下，坚持‘首飞’标准，做好每一项复查，响应速度还要跟得上。”

　　邱新安说，现在按产品流程走，更容易发现问题。“虽然少了新研压力，但是就载人产品的‘严、慎、细、实’而言，一点儿不比新研产品压力小。”

　　“放下一块‘石头’，还有一堆‘石头’”

成明宇（中）与团队成员进行数据较准。

　　成明宇的专业为测控技术与仪器，2016年进入510所工作后，加入了载人航天相关产品团队，参与过神舟、天舟、空间站等相关产品的研制。在此次任务中，他主要负责单机包括交会灯电源、轨道舱照明开关板1和手控右舱壁单元。这3个单机与前期的设计状态基本差不多。

　　“现在各项目型号按新规定执行，从生产、研制、实验、测试，按照规范的流程‘走’就可以。因为是较为成熟的产品，投产模式为组批投产，一个批次的六七台单机同时投入生产，之后一台一台试验并交付。过去多人负责一台单机，现在一个人可以管好多台单机，效率翻倍。

　　是不是因为生产的是成熟产品，心态上会更轻松？成明宇说，事实上并不是。“载人航天，人命关天。载人航天工程，作为国家重大任务专项，从总体、分系统、单机来讲，要求只会更高更严，需要细心规划每一个步骤，精心实施每一项操作，覆盖在轨每一个工况。甚至别的型号一有‘风吹草动’，载人的产品都要复查一遍。”直至一台单机走完全部流程。

　　随时待命，准备解决问题

　　510所朱博主要负责神舟飞船部分人机交互产品的设计研制。这些产品都是由航天员直接操作使用的。朱博说，人机交互产品的使用非常直观，出现任何异常，都会在第一时间被航天员发现并反馈。朱博说，比如显示屏出现显示异常，航天员查询时就会发现并上报。“然后我们需要开展问题排查，作为设计师一级所承受的压力可想而知，这个压力甚至会传导至整个工程全线。”

　　在本批次飞船技术状态更改验证阶段，邱新安、朱博他们在自测试时发现有一条指令发送后显示状态有异常。他们没有轻易放过这个“小问题”。通过大量复现测试来寻找问题出现的原因。所里抽调了十几位科研人员集智攻坚，才最终解决问题。

　　朱博是2010年进所的研究生，所学为光电信息工程。入所的十六载光阴，教会了他遇事沉着。“刚参加工作不久时，第一次碰上‘归零’，感觉‘天塌了’。后来经过老师开导，教会我们怎么从容处置。”现在的朱博早已习惯这样的生活，解决完一件产品的问题，会立刻自觉地投入到其他产品的研制任务上“补欠账”。而这，也是许多510所科研人员的日常。

　　记者 何燕 文/图